冶金工程建設，歷來與“時間緊、任務重、標準高”相伴而行。然而，安鋼周口鋼鐵二期連鑄機項目所面臨的挑戰遠不止于此。

　　2024年3月，項目正式破土動工。因種種客觀條件限制，項目自建設伊始便處于“邊設計、邊施工、邊采購”的“三邊工程”狀態。圖紙滯后、設備晚點……問題接踵而至，不僅沖擊著傳統的施工管理節奏，更在項目起點就設下了關于工期與質量的“攔路虎”。

　　困局之中，唯有破局。面對各專業圖紙不同步、設備到貨時間不確定等情況，項目部將“動態協同”作為破題關鍵。在觀念上，團隊樹立“設備何時到場，何時即為施工高峰；圖紙如何變更，施工方案同步調整”的靈活策略。同時，為化解項目建設中的突發用料需求，項目團隊果斷采取“單機備料+小計劃增量”的采購方式，既保障了供應，同時也減少小批量、多批次采購帶來的成本壓力。正是通過這種動態調整和整合資源方式，項目團隊硬是在不確定中拼出了一條保障核心進度的通路。

　　走進周口鋼鐵項目現場，舉目環視，宛如步入一個多線并進的“立體戰場”。處于廠房中心的連鑄機項目，向上是廠房鋼結構在空中吊裝，向下是深基坑同步開挖，前后則是廠房鋼結構施工與連鑄機設備安裝交織推進，給現場施工帶來不小難度。

　　交叉作業的空間里，設備安裝時現場車輛進場通道只有一條，且與業主生產車輛交叉、運輸道路狹窄。如何有效協調各生產線設備在平面和空間上的相互關系，確保工序合理、物流順暢？

　　狹路相逢，“協”者勝。項目團隊主動出擊，積極與業主、總包探討平面施工工序，針對可能存在的交叉作業點及時做好平面策劃及協同，從而妥善地處理了現場作業布置的各種矛盾。各方既趕路、又讓路，共同在有限的物理空間里主動創造施工條件，形成合力。

　　在緊盯主線節點的同時，項目團隊靈活開辟輔助系統的施工面，以“見縫插針、撬縫施工”的方式，推動多工種有序銜接，有效避免了人力、設備資源閑置，為后續專業施工創造條件。同時，在技術上，項目部不斷優化施工方法，引入先進機具與工藝，強化節點管控與動態調控。在460毫米連鑄機前部施工期間，因圖紙與地下管廊施工進度滯后而停緩時，項目團隊迅速調整施工工序，集結力量轉戰后部輥道基礎施工，通過實行“5+2、白加黑”工作模式，實現工序無縫銜接，為實現后續節點目標奠定了堅實基礎。

　　科學籌謀 下好安全管理“先手棋”

　　周口鋼鐵二期2、3號連鑄機及沖渣溝涉及深基坑工程，開挖深度最深達10.93米，屬于超危大工程。

　　按照以往施工慣例，常規“先深后淺”工序應在廠房鋼結構施工完成后進行設備基礎安裝。因本項目的廠房鋼結構、設備基礎劃分為兩個標段，其中十九冶承建連鑄機土建及機電設備安裝標段，將較廠房鋼結構施工提前進場一個月。

　　更嚴峻的是，廠房鋼結構承臺基礎埋深大于連鑄機深基坑，先行開挖連鑄機基坑將增加危險源與作業風險。這也意味著，安全管理必須走在所有工序之前。

　　工期緊而任務艱巨，項目部只能選擇迎難而上。復雜工況面前，項目部嚴格遵循“分區、分層、對稱、平衡、限時”的開挖原則，嚴守時空效應。開挖前，截水系統先行布設；施工中，排水溝、集水井同步跟進，足量水泵嚴陣以待，確保坑底不積水。在支護方面，采用“鋼板樁支撐”工藝與實時監測系統雙管齊下，每日專人進行沉降與位移觀測，以數據閉環構筑起基坑與周邊結構的“銅墻鐵壁”。

　　與此同時，考驗并未結束。深基坑大面積開挖后，雨季接踵而至。由于上方廠房鋼結構還未搭設完畢，項目現場深基坑陷入“挖了積、抽了再挖”的循環。

　　為達到項目進度與安全兩手抓的目的，項目部建立氣象聯動機制，實施“預警-響應”動態管理。項目團隊每日關注天氣變化，在下雨前即清理好排水設施，預備足量水泵；雨中及雨后，及時組織抽排水與積水疏導。面對持續強降雨，則啟動降水井系統，將地下水引出場外，并加強水位觀測頻次。同時，加大基坑護壁變形及位移情況巡查力度，全力守護邊坡穩定。特別是在基坑南側設置標準化裝配式安全通道，為人員筑起一條暢通的安全通行路徑。

　　越是搶工期，越要繃緊“安全弦”。項目部通過壓實安全管理責任，構建起“全過程、多維度”的安全預控體系，針對高空作業、大型吊裝、深基坑等重大風險源，團隊嚴格執行專項方案論證與安全技術交底。在吊裝空間極度受限的區域，技術團隊運用BIM技術模擬吊臂運行軌跡，精確計算每一個吊裝工序；在交叉作業點，設置硬質隔離并安排專人監護，確保“天上地下”作業互不干擾。通過這一系列周密預控與動態管控，項目部最終在高風險、高難度的作業環境下，成功實現了安全零事故的目標。

　　毫米之間 練就核心安裝“標準尺”

　　在周口鋼鐵連鑄機項目中，2號生產線承載著制造460毫米厚度板坯的重任，整線設備安裝量近5300噸，屬國內最大厚度的單流板坯連鑄生產線之一。

　　作為連鑄機的核心部件，扇形段由18個分段組成，重量共約1700噸，不僅承擔著澆鑄設備的支撐定位作用，更具備永久基準的功能，其制造精度和安裝質量將直接決定著整條連鑄機的在線運行精度、設備剛度及備件互換性。

　　面對近乎苛刻的安裝要求，項目團隊以國家規范與連鑄機檢驗大綱為準則，建立起“測量—施工—復核”的三方確認機制。從基準放線到底座吊裝，從墊板研磨到螺栓預緊，每一步都力求在微觀尺度上實現可控。針對大包回轉臺等關鍵設備，團隊采取“自下而上、標記對正、液壓緊固”的定制化策略，重點把控底座安裝精度，確保設備整體對中定心，并運用激光跟蹤儀復核，對扇形段框架進行多維坐標測定與最終校驗。最終使得底座安裝精度在規范偏差內不超過0.1毫米，以數據閉環確保設備“歸位”無虞。

　　考驗不止于精度，也存在于現實條件的重重限制。廠房內的鋼水接收跨和澆注跨之間，項目團隊還需面對重達百噸的鋼包回轉臺設備。其中，鋼包回轉臺最重吊裝部位為回轉體25.5噸。在廠房行車尚未形成、吊裝條件極端受限的情況下，吊裝難度成倍增加。

　　沒有條件，就創造條件。項目團隊依托大型汽車吊，采用分部件吊裝、模塊化組裝的策略，在有限空間中完成一次次“穿針引線”式的精準操作，順利完成設備安裝工作，為2號連鑄機按期高質量完成熱試任務奠定堅實基礎。

　　千磨萬礪，終成利器；百煉之下，始見真鋼。這片曾經寂靜的河畔，因鋼鐵的脈絡而煥發新生。周口連鑄項目兩臺連鑄機的成功熱試，將為這里預計釋放出每年280萬噸的優質鋼坯產能。從圖紙上的線條到巍然屹立的設備，十九冶建設者在周口鋼鐵二期連鑄工程建設中，懷揣激情與夢想，攻堅克難，最終圓滿完成熱試目標。前路漫漫，他們仍將步履不停，以實干擔當繼續在廣袤的神州大地上，譜寫下一份屬于十九冶人的工業答卷。